山東開元復合材料有限責任公司
2020清潔生產信息公示（二）
1 工藝流程及產污環節分析
本項目為鋼壓延加工項目，產品分為兩種：冷軋板與軋硬板，冷軋板生產工序主要包括酸洗、冷軋、成品縱剪、脫脂、退火、平整、拉矯、包裝等工序，軋硬板生產工序主要包括酸洗、冷軋、成品縱剪、包裝等工序。兩種產品的區別在于軋硬板生產不進行脫脂、退火、平整、拉矯等工序。
1.1 酸洗生產工藝及產污環節
1、開卷、矯直
外購的帶鋼卷由龍門吊吊運至入口鞍座上，由人工拆除包裝帶，然后入口鋼卷小車將鋼卷運往開卷機，由鋼卷自動測寬、測外徑系統保證鋼卷對中的裝在開卷機卷筒上。開卷刀伸出后轉動開卷機錐頭，帶鋼從鋼卷松出經開卷刀引至九輥矯直機，對帶鋼進行矯直和直頭。
產污環節：開卷產生廢捆帶S1,外售綜合利用。
2、切頭、切角
夾送輥將帶鋼送到頭部剪剪切掉帶鋼的前端部分，再經切角剪切掉帶鋼頭部2個角，以利穿帶。
產污環節：切頭切角產生邊角料S2，外售綜合利用。
3、酸洗
采用淺槽紊流高溫鹽酸酸洗，酸洗槽內鹽酸加熱采用蒸汽間接加熱的方式。鋼帶在張力作用下通過酸槽，每段酸槽各設置一套酸液循環加熱系統，酸液加熱采用立式石墨換熱器（每槽1個）加熱，經加熱后的酸液由噴淋管將酸液直接噴射到鋼帶的上下表面，在槽體結構的作用下，酸液以紊流形式快速流動，提高了酸洗板的質量和生產效率。酸洗溫度約為70～85℃。酸洗機組共設4個酸洗槽，酸洗槽共分4段；不同槽段內的鹽酸濃度不同，第一段為5%～8%，第二段為9%～12%，第三段為13%～16%，第四段為16%～20%；新酸由4#酸循環罐補入，同時逐級向3#、2#、1#補充。廢酸由1#槽罐排至車間外廢酸罐。由于各段酸洗槽相對隔離，各自獨立循環，可以有效地控制各段酸槽酸液濃度梯度。
酸槽設PPH蓋，槽蓋與槽體之間采用水密封方式，并配置相應的酸霧吸收裝置，減少酸霧溢出對設備及廠房的腐蝕。整個酸洗槽和清洗槽采取微負壓控制，酸洗槽為全密閉，將酸洗過程中產生的鹽酸霧收集至酸霧吸收塔處理，吸收塔廢水進入廠內水處理站。項目在酸洗槽內加入高效酸霧抑制劑，可去除效率在90%～95%。
酸霧抑制劑是一種由多種有機成份組成的復合型酸洗添加劑。其外觀為褐色液體，易溶于水和酸性清洗液,適用于多種金屬材質和多種酸洗介質，是一種高效廣譜的酸洗緩蝕抑霧劑,具有添加量低，緩蝕效率高，酸霧抑制效果好的特點。
產污環節：酸洗過程產生鹽酸霧G1，主要污染因子為HCl，采用兩級堿液吸收處理后尾氣經30m高排氣筒排放；吸收塔產生廢水W2，主要污染因子為HCl，排污廠區污水站處理；酸洗用鹽酸定期更換，產生廢酸S3，屬于危險廢物HW34，委托有資質單位處置。
4、漂洗、烘干
酸洗機組設4個漂洗槽，在出口端設置兩臺擠干輥。采用熱水噴淋的方式，水溫不高于80℃，噴淋水采用蒸汽間接加熱。噴淋清洗鋼板后落入漂洗槽，然后從溢流管排出，溢流出的含酸漂洗廢水送至污水處理站處理。漂洗后采用擠干輥將表面漂洗液擠干。鋼帶干燥采用熱風干燥器，熱風加熱采用蒸汽換熱器加熱。
產污環節：漂洗產生廢水W1，主要污染成分為HCl、Fe2+、Fe3+等，排入廠區污水站處理。
5、切邊、卷取
機組出口設有出口活套，在活套的進出口各設一夾送輥。鋼帶切邊采用懸臂式圓盤剪，在圓盤剪入口設置一臺側導立輥，控制剪邊對中，切除的廢邊通過廢邊卷取機將廢邊卷成廢邊球團。鋼帶切邊后經卷取、卸卷后送至軋制車間。
產污環節：切邊產生邊角料S4，外售綜合利用。
1.2 軋制生產工藝及產污環節
軋制工序工藝流程及產污環節見圖2-7。
1、軋制
利用行車將酸洗后熱軋鋼卷吊運到開卷機前上卷車的鞍座上，人工拆除捆帶。鋼卷由上卷小車自動對中上卷，經開卷機開卷，帶頭經鏟頭引出，通過夾送、直頭、對中送入軋機，再送往出口側的卷取機，借助助卷器對帶鋼進行卷取形成張力軋制，軋機進行多道次往復軋制直至鋼板厚道達到要求。軋制后帶鋼經卷取機卷取后，再由卸卷車卸卷，送到鋼卷存放鞍座上，運至下一工序。軋制過程使用軋制油，該軋制油經工藝潤滑站采用平床過濾后循環使用。
產污環節：開卷產生廢捆帶S5、切頭產生邊角料S6，外售綜合利用；軋制過程產生油霧G2，主要污染因子為油霧，1050軋機、1450軋機各設置一套油霧凈化器，尾氣各自引至25m、20m排氣筒排放；油霧凈化器收集的軋制油S7，返回工藝潤滑油站處理后回用于生產；油霧凈化器濾網、工藝潤滑油站濾芯約5年左右更換一次，產生S8、S9，屬于危廢HW08。
2、縱剪
軋制后鋼帶通過縱剪機組將寬鋼帶縱向剪成要求寬度的窄鋼帶。
產污環節：縱剪產生邊角料S10，外售綜合利用。
3、脫脂
鋼卷由小車運至開卷機卷筒上，在電機帶動下主動開卷。經夾送機送到剪切機，入口剪切機切除帶鋼超厚部分或破損部分。脫脂在密閉環境下進行，采用堿液沖洗脫去表面油污。
產污環節：脫脂產生脫脂廢水W3，主要污染因子為堿液、石油類等，排入廠區污水站。
4、水洗、漂洗、烘干
脫脂后的帶鋼用純水刷洗，后噴水漂洗進一步去除表面油污，經熱風干燥后去退火。
產污環節：脫脂后水洗產生水洗廢水W4、脫脂后漂洗產生漂洗廢水W5，主要污染成分均為堿液、石油類等，排入廠區污水站。
5、退火
對鋼卷進行退火處理，使鋼的組織進行再結晶，以消除加工硬化現象，同時生成具有良好成型性能的顯微組織，從而使帶鋼獲得優良的機械性能。退火采用電加熱，以H2與N2為保護氣,保護氣由液氨分解制得。共有7臺退火爐，其中3臺天然氣退火爐，4臺點退火爐（備用）。每爐一般以3個鋼卷為一垛，各鋼卷之間放置對流板，扣上保護罩（即內罩），保護罩內通保護氣體，再扣上加熱罩（即外罩），將帶鋼加熱到一定溫度保溫；保溫完成后將加熱罩移走扣上冷卻罩，通過風冷+水冷方式進行冷卻，冷卻結束后將鋼板卷運至下一工序。
產污環節：天然氣退火爐廢氣G4，SO2、NOx、煙塵，經20m高排氣筒排放。
6、平整、拉矯
成卷帶鋼送入拉矯機組和平整機組進行拉彎矯直和平整軋制。拉矯的目的是改善板型，平整的目的是改善材料的機械性能和表面質量。
7、包裝
經過上述工序處理后的帶鋼包裝后存放于成品存放區。
另外，酸洗過程加熱采用鍋爐蒸汽，鍋爐燃燒天然氣產生廢氣G3，主要污染因子為SO2、NOx、煙塵，經12m高排氣筒排放。
1.3 保護氣制備工藝
軋制生產線保護氣N2、H2由廠內制氫裝置制備。液態氨首先進入氨汽化器，使液氨汽化至45℃左右，壓力為1.5Mpa的氣態氨，在加熱和催化劑的作用下，氨分解成含75%H2，25%N2的氫氮混合氣體。混合氣體經過熱交換器后，再經過水冷卻器使溫度降至常溫。氨分解時使用觸媒分子篩，觸媒介質為Ni，經過觸媒分子篩得到N2，觸媒分子篩四五年更換一次，產生廢分子篩S11。
1.4 維修車間
軋機在軋制生產過程中，軋輥處于復雜的應力狀態。經一段時間使用后，軋輥產生裂紋、剝落和斷裂等失效狀態，影響軋輥使用壽命。本項目采用磨床磨削工藝，對軋輥表面受到損壞、碰傷、壓痕、微小剝落和淺裂紋處進行修復。經過打磨修復的軋輥重新投入使用。
產污環節：軋輥維修產生邊角料S11，外售綜合利用。
本項目各產污環節匯總見表1。
